众所周知，模具热处理是为了开发模具材料的潜力，提高模具的性能。模具的性能必须满足高强度(包括高温强度、耐冷热疲劳)、高硬度(耐磨)和高韧性的要求，还要求良好的可加工性、焊接性、耐腐蚀性等。


对模具寿命影响最大的是模具的设计(包括材料的正确选择)、模具的材料、模具的热处理、模具的使用和维护等。如果模具设计合理，材料质量高，热处理直接决定模具的使用寿命。目前，国内外都在试图采用更先进的热处理方法来提高模具的性能，延长模具的使用寿命。真空热处理是模具热处理中最先进的方法之一。因此，从模具热处理的角度来看，控制热处理加工设备、热处理工艺和生产工艺的状态尤为重要。设备的先进性是保证先进技术实现的前提。真空高压气体淬火炉是实现真空热处理最理想的设备。真空炉无脱碳、无氧化、温度均匀、加热和冷却速度可控，可实现不同的工艺流程。

在热处理过程中，所使用的工艺参数对模具性能也有着至关重要的影响：它包括加热温度、加热速度、保温时间、冷却方式、冷却速度等。正确的热处理参数可以保证模具的最佳性能，否则会产生不良甚至严重的后果。实践表明，正确的热处理工艺可以获得良好的显微组织，良好的显微组织可以保证良好的力学性能。合适的工艺可以有效控制热处理过程中模具的变形和开裂。从实践中发现，表面温度与型芯温度的差异(加热不均匀性和冷却不均匀性)是导致模具在加热和冷却过程中变形的主要因素。(真空炉有控制加热速度和冷却速度的能力)。不同的工艺方法可以使模具满足不同的使用条件和不同的性能要求。


从模具的使用寿命来看，满足硬度要求只是满足模具技术要求的一个方面，有些性能要求是很难衡量的，比如强度和韧性。模具质量不能完全由硬度指标决定，也不可能用硬度测量方法来检验模具的使用寿命。热处理作为一种特殊的工艺，只有通过工艺验证和性能实验，确认合理的工艺参数，严格执行确认的工艺参数(过程控制)，才能保证产品质量的可靠性和稳定性。大量数据表明，真空热处理后的冷冲压模具变形小，很少出现线切割开裂和磨损开裂现象。压铸模具采用先进的工艺方法，在一定程度上减少了模具开裂和使用中的粘结现象。